Resumen: La inspección y clasificación de repuestos es un proceso importante en el proceso de overhaul de grupos electrógenos diesel, con enfoque en la inspección de herramientas de medición de repuestos y la detección de errores de forma y posición de repuestos. La precisión de la inspección y clasificación de las piezas de repuesto afectará directamente la calidad de la reparación y el coste de los grupos electrógenos diésel. Este trabajo requiere que el personal de mantenimiento comprenda el contenido principal de la inspección de piezas de generadores diésel, esté familiarizado con los métodos de inspección comunes para piezas de repuesto de grupos electrógenos diésel y domine las habilidades básicas de la inspección de piezas de repuesto de grupos electrógenos diésel.
1、Medidas de inspección de calidad y contenidos para repuestos de motores diésel.
1. Medidas para garantizar la calidad de la inspección de repuestos.
El objetivo fundamental de los trabajos de inspección de repuestos es garantizar la calidad de los repuestos. Los repuestos de calidad calificada deben tener un rendimiento de trabajo confiable que sea compatible con el rendimiento técnico del grupo electrógeno diesel, así como una vida útil equilibrada con otras piezas de repuesto del grupo electrógeno diesel. Para garantizar la calidad de la inspección de repuestos, se deben implementar y ejecutar las siguientes medidas.
(1) Conocer estrictamente los estándares técnicos de las piezas de repuesto;
(2) Seleccionar correctamente los equipos y herramientas de inspección correspondientes de acuerdo con los requisitos técnicos de las piezas de repuesto;
(3) Mejorar el nivel técnico de las operaciones de inspección;
(4) Prevenir errores de inspección;
(5) Establecer regulaciones y sistemas de inspección razonables.
2. El contenido principal de la inspección de repuestos.
(1) Inspección de precisión geométrica de repuestos.
La precisión geométrica incluye la precisión dimensional, la precisión de la forma y la posición, así como la precisión del ajuste mutuo entre piezas de repuesto. La precisión de la forma y la posición incluye rectitud, planitud, redondez, cilindricidad, coaxialidad, paralelismo, verticalidad, etc.
(2) Inspección de la calidad de la superficie.
La inspección de la calidad de la superficie de las piezas de repuesto incluye no solo la inspección de la rugosidad de la superficie, sino también la inspección de defectos como rayones, quemaduras y rebabas en la superficie.
(3) Pruebas de propiedades mecánicas.
Inspección de dureza, estado de equilibrio y rigidez del resorte de los materiales de repuestos.
(4) Inspección de defectos ocultos
Los defectos ocultos se refieren a defectos que no se pueden detectar directamente mediante observación y medición generales, como inclusiones internas, huecos y microfisuras que ocurren durante el uso. La inspección de defectos ocultos se refiere a la inspección de dichos defectos.
2、Métodos para la inspección de piezas de motores diésel.
1. Método de prueba sensorial
La inspección sensorial es un método de inspección y clasificación de repuestos basado en los sentidos visuales, auditivos y táctiles del operador. Se refiere a un método en el que los inspectores identifican el estado técnico de las piezas de repuesto basándose únicamente en la percepción visual (con poco uso de equipos de inspección). Este método es simple y rentable. Sin embargo, este método no se puede utilizar para pruebas cuantitativas ni para probar piezas con requisitos de alta precisión, y requiere que los inspectores tengan una amplia experiencia.
(1) Inspección visual
La inspección visual es el principal método de inspección sensorial. Se pueden observar e identificar directamente muchos fenómenos de falla de las piezas de repuesto, como fracturas y grietas macroscópicas, flexiones obvias, torsiones, deformaciones por alabeo, erosión de la superficie, abrasión, desgaste severo, etc. En la reparación de grupos electrógenos diésel, este método se puede utilizar para detectar fallas en varias carcasas, cilindros de motores diésel y diversas superficies de dientes de engranajes. El uso de lupas y endoscopios para el examen produce mejores resultados.
(2) Pruebas auditivas
Las pruebas auditivas son un método para detectar defectos en piezas de repuesto según la capacidad auditiva del operador. Durante la inspección, golpee la pieza de trabajo para determinar si hay algún defecto en las piezas de repuesto según el sonido. Al golpear componentes impecables como cascos y ejes, el sonido es muy claro y nítido; Cuando hay grietas en el interior, el sonido es ronco; Cuando hay agujeros de contracción en el interior, el sonido es muy bajo.
(3) Prueba táctil
Toque la superficie de las piezas de repuesto con la mano para sentir el estado de su superficie; Agite las piezas acopladas para sentir su ajuste; Tocar piezas con movimiento relativo con la mano puede detectar su situación de calentamiento y determinar si hay algún fenómeno anormal.
2. Método de inspección de instrumentos y herramientas.
Una gran cantidad de trabajos de inspección se llevan a cabo utilizando instrumentos y herramientas. Según el principio de funcionamiento y los tipos de instrumentos y herramientas, se pueden dividir en herramientas de medición generales, herramientas de medición especializadas, instrumentos y medidores mecánicos, instrumentos ópticos, instrumentos electrónicos, etc.
3. Método de prueba física
El método de inspección física se refiere al método de inspección que utiliza cantidades físicas como electricidad, magnetismo, sonido, luz y calor para detectar el estado técnico de las piezas de repuesto a través de los cambios provocados por la pieza de trabajo. La implementación de este método debe combinarse con métodos de inspección de instrumentos y herramientas y, a menudo, se utiliza para inspeccionar defectos ocultos dentro de las piezas de repuesto. Este tipo de inspección no daña las piezas mismas, por lo que se denomina inspección no destructiva. Las pruebas no destructivas se han desarrollado rápidamente en los últimos años y actualmente, varios métodos ampliamente utilizados en la producción incluyen el método del polvo magnético, el método de penetración, el método ultrasónico, etc.
3、Inspección de desgaste de repuestos de motores diésel.
Hay muchos componentes que componen un grupo electrógeno diesel y, aunque varios tipos de repuestos tienen diferentes estructuras y funciones, sus patrones de desgaste y métodos empíricos son básicamente los mismos. El tamaño y la forma geométrica de las piezas de repuesto del generador diésel cambian debido al desgaste laboral. Cuando el desgaste excede un cierto límite y continúa usándose, causará un deterioro significativo en el rendimiento de la máquina. Durante el proceso de reparación de grupos electrógenos diésel, se debe realizar una inspección estricta y determinar su estado técnico de acuerdo con las normas técnicas de reparación de motores diésel. Para diferentes tipos de repuestos, los métodos y requisitos de inspección varían debido a las diferentes piezas de desgaste. El desgaste de las piezas de repuesto se puede dividir en tipo de carcasa, tipo de eje, tipo de orificio, forma de diente de engranaje y otras partes de desgaste.
1. Métodos de inspección de la calidad de los repuestos tipo carcasa.
El bloque de cilindros y la carcasa del cuerpo de la bomba son componentes de tipo carcasa, que son la estructura de los generadores diésel y la base para ensamblar varios componentes del conjunto. Los daños a los que es propenso este componente durante el uso incluyen grietas, daños, perforaciones, daños en la rosca, deformación por torsión del plano de unión y desgaste de la pared del orificio. El método de inspección para estos componentes es generalmente una inspección visual combinada con las herramientas de medición necesarias.
(1) Inspección de grietas.
Si hay grietas importantes en los componentes de la carcasa del grupo electrógeno diésel, generalmente se pueden observar directamente a simple vista. Para grietas más pequeñas, la ubicación de la grieta se puede detectar tocando y escuchando los cambios de sonido. Alternativamente, se puede utilizar una lupa o un método de visualización por inmersión para la inspección.
(2) Inspección de daños en la rosca.
El daño en la abertura roscada se puede detectar visualmente. Si el daño del hilo está dentro de dos hebillas, no se requiere reparación. Para detectar daños en las roscas dentro del orificio del perno, se puede utilizar una prueba de rotación del perno para igualarlo. En general, el perno debe poder apretarse hasta el fondo sin aflojarse. Si hay un fenómeno de atasco durante el proceso de rotación del perno, indica que la rosca en el orificio del perno está dañada y debe repararse.
(3) Inspección del desgaste de la pared del pozo.
Cuando el desgaste en la pared del agujero es importante, generalmente se puede observar a simple vista. Para las paredes interiores de cilindros con altos requisitos técnicos, los calibres de cilindros o micrómetros interiores se utilizan generalmente para medir durante los trabajos de mantenimiento para determinar su falta de redondez y el diámetro del cono.
(4) Inspección del desgaste de los orificios del eje y de los asientos de los orificios.
Existen dos métodos para comprobar el desgaste entre el orificio del eje y el asiento del orificio: método de ajuste de prueba y método de medición. Cuando hay cierto desgaste entre el orificio del eje y el asiento del orificio, se pueden utilizar los repuestos correspondientes para la inspección del ajuste de prueba. Si se siente flojo, puede insertar una galga de espesores para determinar el grado de desgaste.
(5) Inspección del alabeo del plano conjunto.
Al entrelazar dos piezas de repuesto coincidentes, como el bloque de cilindros y la culata, se puede determinar el grado de deformación y deformación del bloque de cilindros o de la culata. Coloque las piezas a probar en la plataforma o placa plana y mídalas desde todos los lados con una galga de espesores para determinar el grado de deformación de las piezas.
(6) Inspección del paralelismo de los ejes.
Después de que se produce una deformación en el uso de los componentes de la carcasa, a veces el paralelismo de sus ejes puede exceder los estándares técnicos especificados para repuestos. Actualmente, existen dos métodos para detectar el paralelismo de los ejes: medición directa y medición indirecta. El método para medir el paralelismo del eje del orificio del asiento del rodamiento. Este método mide directamente el paralelismo del eje del orificio del asiento del rodamiento.
(7) Inspección de la coaxialidad de los orificios del eje.
Para probar la coaxialidad del orificio del eje, generalmente se utiliza un probador de coaxialidad. Al medir, es necesario hacer que el cabezal del eje esférico de la palanca del brazo igual toque la pared interior del orificio medido. Si el orificio del eje es diferente, durante la rotación del eje de centrado, el contacto esférico en la palanca del brazo igual se moverá radialmente y la cantidad de movimiento se transmitirá al comparador a través de la palanca. El valor indicado por el comparador es la coaxialidad del orificio del eje. En la actualidad, para mejorar la precisión de la coaxialidad axial, los fabricantes generalmente utilizan equipos ópticos como tubos colimadores y telescopios para medir la coaxialidad axial. Medición de la coaxialidad entre la óptica del colimador y del telescopio.
(8) Inspección de la verticalidad del eje.
Cuando se prueba la verticalidad del eje de los componentes de la carcasa, generalmente se usa un instrumento de inspección para la inspección, como se muestra en. Cuando se gira la manija para impulsar el émbolo y el cabezal de medición gira 180°, la diferencia en la lectura del comparador es la verticalidad del eje del cilindro con respecto al eje del orificio del asiento del cojinete principal dentro de un rango de longitud de 70 mm. Si la longitud del agujero vertical es de 140 mm y 140÷ 70=2, la diferencia en la lectura del comparador debe multiplicarse por 2 para determinar la verticalidad de toda la longitud del cilindro. Si la longitud del agujero vertical es 210 mm y 210÷ 70=3, la diferencia en la lectura del comparador debe multiplicarse por 3 para determinar la verticalidad de toda la longitud del cilindro.
3. Inspección de repuestos tipo orificio.
Los elementos de inspección de agujeros varían dependiendo de las condiciones de trabajo de los repuestos. Por ejemplo, el cilindro de un generador diésel no sólo se desgasta de manera desigual en la circunferencia sino también en la dirección longitudinal, por lo que es necesario inspeccionar su redondez y cilindricidad. Para los orificios del asiento del rodamiento y los orificios del asiento del rodamiento de las ruedas delanteras y traseras, debido a la poca profundidad de los orificios, solo es necesario medir el diámetro máximo de desgaste y la redondez. Las herramientas utilizadas para medir agujeros incluyen calibradores a vernier, micrómetros interiores y calibres de tapón. El medidor de cilindros se puede utilizar no sólo para medir cilindros, sino también para medir varios orificios de tamaño mediano.
4. Inspección de piezas con forma de diente.
(1) Los dientes exteriores e interiores de los engranajes, así como los dientes clave de los ejes estriados y los orificios cónicos, pueden considerarse piezas con forma de dientes. Los principales daños al perfil del diente incluyen desgaste a lo largo de las direcciones de espesor y longitud del diente, descamación de la capa carburada en la superficie del diente, rayones y picaduras en la superficie del diente y rotura de dientes individuales.
(2) La inspección del daño antes mencionado puede observar directamente el estado del daño. El área de picaduras y descamación en la superficie general del diente no debe exceder el 25%. El desgaste del espesor del diente depende principalmente de que la holgura de montaje no supere el estándar permitido para reparaciones mayores, que generalmente no supera los 0,5 mm. Cuando hay un desgaste escalonado evidente, no se puede volver a utilizar.
(3) Al inspeccionar, primero observe si hay fracturas, grietas, ranuras, manchas o descamación de capas carburadas y templadas en la superficie de los dientes del engranaje y los dientes de la llave, y si el extremo de los dientes del engranaje y los dientes de la llave H ha sido molido hasta formar un cono. Luego mida el espesor del diente D y la longitud del diente E y F usando una pinza dentada.
(4) Para engranajes de espiral, el desgaste del engranaje se puede determinar comparando la longitud de la normal común del engranaje de medición con la longitud de la normal común del engranaje nuevo.
5. Inspección de otras piezas desgastadas.
(1) Algunas piezas de repuesto no tienen forma de eje, orificio o diente, sino una forma especial. Por ejemplo, la leva y la rueda excéntrica del árbol de levas deben inspeccionarse según las dimensiones exteriores especificadas; El grado de desgaste de las superficies cónicas y cilíndricas de las cabezas de las válvulas de admisión y de escape, así como del extremo del vástago de la válvula, se determina generalmente mediante observación. Si es necesario, se pueden utilizar calibres de muestra especiales para la inspección.
(2) Algunas piezas de repuesto son una combinación y, por lo general, no se permite desmontarlas para su inspección. Por ejemplo, para ciertos rodamientos, el primer paso es realizar una inspección visual, observar cuidadosamente las pistas de rodadura internas y externas y la superficie del elemento rodante. La superficie debe ser lisa, el contacto debe ser uniforme, sin grietas, poros, manchas ni incrustaciones como la delaminación. No debe haber color de recocido y la jaula no debe romperse ni dañarse. El juego de los rodamientos debe cumplir con los requisitos técnicos y sus juegos axiales y radiales pueden comprobarse palpando con la mano. El rodamiento no debe tener ningún fenómeno de atasco, sino que debe girar uniformemente, con una respuesta de sonido uniforme y sin sonido de impacto.
Resumen:
Las piezas limpiadas del generador diésel deben inspeccionarse según los requisitos técnicos y clasificarse en tres categorías: piezas utilizables, piezas que necesitan reparación y piezas desechadas. Este proceso se llama inspección y clasificación de piezas. Las piezas utilizables se refieren a piezas que tienen algún daño, pero sus errores de posición de tamaño y forma están dentro del rango permitido, cumplen con los estándares técnicos para reparaciones importantes y aún pueden usarse; Las piezas reparadas y desechadas se refieren a piezas no utilizables que han excedido el rango de daño permitido, no cumplen con los estándares técnicos para reparaciones mayores y no pueden seguir utilizándose. Si las piezas no pueden repararse o el costo de reparación no cumple con los requisitos económicos, dichas piezas se consideran piezas de desecho; Si se pueden lograr los estándares técnicos para la revisión de un grupo electrógeno diésel mediante la reparación y se garantiza que la vida útil cumple con los requisitos económicos, estas piezas son las que deben repararse.
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Hora de publicación: 04-mar-2024